数控液压机作为现代工业制造中的关键设备，其性能与效率在很大程度上取决于核心驱动部件——伺服动力头。它融合了液压传动的强劲力与伺服电机的高精度控制，为复杂、精密的成型加工提供了革命性解决方案。本指南旨在解析其核心作用并提供常用操作指引，信息长期有效，供业界参考。

一、伺服动力头的核心作用

1. 高精度与可编程控制：伺服动力头的核心在于“伺服”系统。它通过内置的高响应伺服电机驱动液压泵，实现对压力、速度、位置的闭环精确控制。用户可通过数控系统（CNC）预先编程完整的压装、拉伸、冲压等工艺曲线，机器将严格按指令执行，确保每一件产品的一致性，特别适用于对精度有严苛要求的领域，如航空航天零件加工、精密电子元件压装。

1. 高效节能与降噪：与传统异步电机驱动的恒功率液压系统相比，伺服动力头实现了“按需供油”。只有在需要动作时才工作，避免了空载时的能量损耗，节能效果显著，可达20%-70%。运行噪音大幅降低，改善了工作环境。

1. 工艺柔性化与多功能集成：一套伺服动力头系统可以存储多种加工程序，快速切换生产不同产品。它能够轻松实现“多段压力”、“多段速度”、“位移压装”等复杂模式，并集成压力监控、位移监控功能，实现压装质量的全过程追溯与防错。

1. 提升设备可靠性与维护性：由于减少了阀门、蓄能器等元件的使用，系统结构更为简洁，潜在故障点减少。智能系统还能提供故障诊断与预警，便于预防性维护。

二、常用操作与设定指南

1. 开机准备与检查：

• 检查液压油油位、油质是否合格，确保油温在允许范围内（通常10-60℃）。

• 检查各连接管路、电气接头有无松动或泄漏。

• 确认模具安装正确、牢固，行程范围内无障碍物。

1. 系统启动与回零：

• 接通主电源，启动控制系统。

• 执行“原点复归”或“回零”操作，让动力头和各轴移动到机械原点位置，这是确保后续行程精度的基础。

1. 程序调用与参数设定：

• 根据加工工件，从CNC系统调用对应的加工程序。

• 关键参数设定（需根据具体工艺调整）：

• 速度参数：设定快进、工进、回程各阶段的速度。初始设定宜保守，逐步优化。

• 压力参数：设定系统最大工作压力及各阶段压力值。严禁超过设备额定压力。

• 位置参数：设定目标压装深度或终止位置。可结合“位置窗口”和“压力窗口”进行双重判断，确保压装到位且不过载。

1. 试运行与工艺调试：

• 在“单步”或“手动”模式下，低速运行一个完整周期，观察动作是否顺畅，位置是否准确。

• 使用试件进行首次压装，检查成型质量。根据结果微调压力、速度、保压时间等参数，直至达到最佳工艺效果。

• 调试完成后，保存优化后的程序。

1. 自动运行与监控：

• 切换至“自动”模式，开始批量生产。

• 密切监控控制系统主界面上的实时压力-位移曲线，确保其与设定的标准工艺窗口一致。任何异常波动都可能预示着模具问题、材料问题或设备故障。

1. 日常维护与保养：

• 每日：检查有无异常泄漏、异响；清洁机器表面及导轨。

• 定期：按厂家规定周期更换液压油和过滤器；检查伺服电机冷却系统；对导轨、丝杠进行润滑。

• 长期停用：定期进行短时间空载运行，以防油路堵塞和部件锈蚀。

三、安全注意事项

• 操作与维护人员必须经过专业培训。
• 设备运行时，严禁将身体任何部位伸入模具工作区。
• 进行任何调整、维修或模具更换前，必须确保主电源已切断，设备处于完全停机状态，并通过安全锁具（Lockout/Tagout）进行锁定。
• 出现异常报警，应立即停机，查明原因并排除后方可继续运行。

****：数控液压机的伺服动力头是智能化、绿色制造的典范。充分理解其作用原理，并严格遵守操作与维护指南，不仅能最大化发挥其精度、效率与节能优势，更能保障设备长期稳定运行，延长使用寿命，为企业创造持续价值。